干燥是塑料（特别是热塑性塑料与工程聚合物/树脂）高品质加工的必要前提。工程聚合物 /树脂在生产、运输及加工前仓储阶段会发生吸潮等现象。因此，加工前必须对树脂进行除湿处理。若树脂含水率过高，会造成成型过程材料性能降低。除制品外观、力学性能不满足要求外，树脂内部包裹的水分还会引发银丝、喷溅斑纹等缺陷；更值得关注的是，部分损伤无法通过肉眼直接识别。
塑料按受水分影响可分为两类：
非吸湿树脂：水分只附着在颗粒表面，用持续热风吹扫即可干燥；
吸湿树脂：水分进入颗粒内部（芯部），必须用除湿干燥机干燥。
▲非吸湿树脂及吸湿树脂受水分的影响除湿方式
PA、ABS、PET、PC、PS等吸湿树脂对水亲和力强，必须彻底、正确地干燥才能保证成品质量。干燥不充分会导致结构强度、冲击强度、拉伸强度下降，并产生外观缺陷及其他水分相关缺陷。
本文说明工程塑料树脂正确干燥的重要性，目的是让注塑件性能最优、降解风险最低；同时介绍干燥变量，以及工程塑料可用的干燥设备/方法。
工程塑料的一大优点是基本不受环境水分侵蚀，不像钢会锈、铜铝会大气腐蚀。但树脂塑料可能吸湿，在储存或加工前从空气中吸湿，进而影响注塑件最终质量。即便非吸湿塑料，也存在表面水污染，加工前同样要除去。
尼龙、ABS、聚酰胺酰亚胺、聚砜、聚碳酸酯等材料，若干燥处理不当，常会出现以下问题：
表面外观：树脂内部滞留气泡会破坏制品表面，产生银丝、喷溅缺陷。
性能表现：水汽会造成材料性能衰减；滞留气泡会在制品内部形成空隙；同时水分可引发水解反应，导致聚合物分子量降低。宏观上体现为冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率下降，熔体流动性变差。对于 PC、聚酯这类高度依赖冲击强度的材料，树脂干燥工序尤为关键。
因此，对多数塑料树脂而言，材料干燥是获得理想注塑成型效果、降低材料降解风险的首要环节。
树脂吸水量取决于几个关键因素：树脂种类（每种树脂吸湿特性不同，部分聚合物亲水性更强、更易吸水）、气象条件、空气含湿量、环境空气温度以及颗粒本身温度。
与吸湿对应，影响脱湿/干燥的因素包括：树脂性质，空气干度，空气与颗粒温度，树脂暴露在干空气中的时间。
干燥是吸湿的逆过程，目的是将含水率降至适合加工的范围。合格的干燥可在加工前脱除水分，并将材料预热至设定温度，提升成型工艺的稳定性。干燥规范一般包含三项核心参数：干燥空气露点、干燥温度、物料烘烤时长。干空气：烘料所用干燥空气的露点至少－40°F/°C。只有空气足够干，颗粒才能达到平衡、把水分维持在≤0.05%。各类干燥温度/时间均以干燥机空气露点至少－40°F/°C或更低的假设制定。
人工干燥：操作传统、人力成本较高，因温度控制差，颗粒易报废。
1.热风/料斗干燥：可在料斗内持续干燥，适合长时间运行，但只适用于非吸湿性树脂（水分仅在表面）。
2.除湿干燥：吸湿性树脂（水分在颗粒芯部）只能用除湿干燥。
提高温度可降低相对湿度、加快干燥；但加热并不改变空气的露点和含湿量，所以不能直接把环境水分“去除”，颗粒的平衡含水率会受限，最终干度也受限——对全部吸湿树脂都是如此。热风干燥只推荐非吸湿、表面带水的树脂。
初始含水量：颗粒将会与周围环境达到平衡。由于运输储存环境不可控，初始水分会有所变化；初始水分越高，干燥时间应越长。经验法：ABS树脂若含水量翻倍，干燥时间也翻倍。
颗粒粒径：小颗粒比大颗粒干得快，因为热向内、水向外的平均扩散路径更短。
露点：露点差异对干燥速率影响很大。露点越低，颗粒能接近更低的平衡干度；露点越低，达到同一终水分所需时间越短。
干燥剂床由干燥剂构成，两端采用实体封堵并配有带孔板实现通风。干燥剂为多孔高吸湿性材料，当空气流经时，空气中的水分会被干燥剂吸附；干燥剂吸湿后体积与外形保持不变。当干燥剂吸附饱和后，将该干燥床从工艺气流回路中切离，单独通入热量进行再生。加热促使干燥剂脱附并蒸发排出吸附的水分，待水分脱除完毕，干燥剂便可重新用于吸湿。
▲剂床干燥剂构成
床面风速：穿过干燥剂床的风速与吸附容量基本成反比——风速越大，单位吸附能力越低。类似表冷器要按迎风面积定风速，除湿床的CFM（风量）与床体迎风面积要优化，兼顾吸附能力和占地。
床深：在一定范围内，增加床深可提升吸附能力；超过该临界点后，增益会明显衰减。床深设计应达到这一临界点，并预留余量抵御粉尘污染。原理同表冷器：增加排数至一定程度后，性能不再显著提升。
干燥剂类型：常用干燥剂包括硅胶、活性氧化铝与分子筛。塑料干燥工况大多选用分子筛，原因是它在低露点、高进气温度环境下吸附性能更佳。分子筛粒径同样是关键参数：和塑料粒子原理相似，粒径越大，热量与水分的平均扩散路径越长，再生脱湿难度越高；小粒径分子筛更易再生，吸附效果也更好。但粒径不能无限减小：颗粒尺寸必须大于干燥床筛网孔径，防止漏料；粒径过小还会增加气流阻力。因此分子筛最终粒径选型，需要结合系统风机的静压能力确定。
工艺风与再生风方向：
· 逆流：两股风反向；
· 并流：两股风同向。
工程经验表明，逆流模式下的再生与吸附效果显著优于并流。原因在于，干燥床工艺进气侧吸附了绝大部分水分；采用逆流再生时，水分排出路径最短，无需像并流那样让大量水分穿过整个干燥剂床层。
再生温度：分子筛的再生温度明显高于其他干燥剂，再生温度不宜低于300°F。一般来说（在再生后配有冷却工序的前提下），再生温度越高，脱湿越充分，后续吸附性能越好。实际选型需在床层厚度、电能消耗与露点指标之间做综合权衡。
▲百瑞除湿资质介绍
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